✤《最近特に思う事－９０：『生産ライン改善のキーワード‐②』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-②】☚☚☚☚☚
▮３つの言わない約束＝（過去の事は言わない）
　　　　　　　　＋（人の事は言わない）＋（出来ないとは言わない）
　　➽生産工場の改善活動で『過去・人・出来ない』は禁句です。
▮３生産方式＝（見込生産）＋（受注組立生産）＋（受注生産）
　　➽［客先要求LT VS 生産所要LT］より３つの形態となる。
▮３Ｍ＝（人：Man）＋（設備：Machine）＋（材料：Material）
　　 　＝生産の３要素＝会社の３大資産
　　➽物を製造するのに必要な三つの要素
▮３Ｍ分析＝（工程分析）＋（作業者稼働分析）＋（設備稼働分析）
　　➽３Ｍの効率を工程・作業の二つの切り口から捉え最適解を求める。
▮標準作業の３要素＝（ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）＋（作業手順）＋（標準手持）
　　➽この３つの要素から「その作業に最適な作業状態」が保たれる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　各職場が抱える『五つの課題（問題）』をリストアップして頂いて、
　特性要因図を活用して要因→真因を特定し、その改善案を策定して
　改善計画書を漸く完成できました。
　改善活動状況を注視していき、時機を見てフォローするつもりです。
　4月には各職場毎の『現品管理状況』を調査＆指導し、その後に指標値
　を整理する予定です。
　各現場が考えている“課題”に間違いがないかを生産指標値の再確認で
　検証する予定です。

✤《最近特に思う事－８９：『生産ライン改善のキーワード‐①』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-①】☚☚☚☚☚
　▮２つの現場個別改善＝（トップダウン⇒改善ＰＪ型活動推進）
　　　＋（ボトムアップ⇒全員参加型活動：改善提案＋ＱＣサークル）
　　➽二つのアプローチを融合（両輪駆動）させ、相乗効果による
　　　効果的・効率的活動を維持して継続的個別改善成果で勝ち残る。
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
　　　＝（作業状態）＋（作業内容）
　　➽片方の不具合だけではロス・トラブルの発生はない。
　▮２つの工場戦略＝（技術ブラックボックスで競合他社との差別化）
　　又は（整理整頓の徹底で工場ショールーム化）➽勝ち残り戦略です。
　▮２つの工場の義務
　　　＝（ムダ排活動で企業利益）＋（ＱＣＤＳ達成で顧客満足）
　　➽戦略（戦わずして勝つ）を受けての戦術（勝てる戦い方）です。
　▮三現主義＝（現場）＋（現物）＋（現実）
　　➽『現場』に赴き『現物』を見て『現実』を知る。
　　　これが生産活動の最重要行動パターンです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　今までの約一年間で構築してきた高い３Sレベルを土台にした本格的な
　改善活動に入っていて、現在は改善計画作成に挑戦中です。
　作成手順＝抱えている課題をリストアップ→その特性に対する要因抽出
　→細分化して真因探し出し→その改善案策定→改善推進計画表の作成
　この手順で進めるのに苦労していましたが、４職場の内の３職場が漸く
　完了した。　もう直ぐ全職場の改善推進計画書が完成します。
　この作業手順に慣れないと苦労しますが、慣れれば簡単に作成できて、
　正しい改善活動方向に向けた力強い活動が可能となり、期待する成果を
　しっかりと獲得できるようになってきます。

✤✤《最近特に思う事－８８：『効率化で間接生産性向上‐④』》✤✤
間接部門では余剰人員を抱えて人材有効活用をしていない場合が多い。
一般的には３０％が余剰員と言われ、現状からの生産性向上は可能です。
間接業務効率向上の切口は二つあり、四つの対策推進方法が有ります。
【切口‐１】＝【組織全体の効率化】
　＝❶組織ミッション再整理（不要業務廃止）
　　　　→人員再配置と組織再編成で人材の有効活用
　＝❷業務内容とルールの改善改革
　　　　→５Ｓ、ＩＴ、巻紙解析・ﾌﾟﾛｾｽﾏｯﾌﾟ、標準化、ﾙｰﾙとｴﾁｹｯﾄ
【切口‐２】＝【個々人の能力向上】
　＝❸業務に関する知識と技術の修得→ＯＪＴ、自己啓発で多能工化
　　　　→《仕事の幅と深さの追及》
　＝❹自分の仕事のやり方の工夫
　　　　→業務管理、雑用後の集中業務、業務の有効化、など
❖今月は『❹自分の仕事のやり方の工夫』についての説明です。
　　間接作業者効率も、生産ライン（設備）や直接作業者と同じように
　　下記の考え方になります。
　　【間接作業者効率(%)】
　　　 ≒【①時間稼動率】×【②作業・思考速度】×【③有効業務率】
　　①【時間稼動率】作業すべき時間の中で作業を行った時間の比率
　　　≪対策推進≫
　　　➽自分の業務予定を正確に頭に入れ優先順位をつけた業務推進。
　　　　①アポ管理：関係者との約束
　　　　②デイリー管理：優先順位をつけた自分の当日予定
　　②【作業・思考速度】基準速度（目標速度）に対する実際の速度
　　　≪対策推進≫
　　　➽雑用を先に済まして本来の業務に集中する。　その為に・・・
　　　　本来の業務に集中している時に『邪魔しない＆邪魔されない事』
　　③【有効業務率】実施業務が有効？ 依頼内容に合う？ 必要書類？
　　　≪対策推進≫
　　　➽①業務確認書作成 ②依頼内容通りの業務 ③業務改善推進
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　今までの約一年間で構築してきた高い３Sレベルを土台にした本格的な
　改善活動に入っています。
　結果として発生する課題（特性）の要因をリストアップし、それらを
　細分化して真因を突き止める事が初期段階では重要な作業なのですが、
　この理解と思考手順把握に苦戦中です。
　今までにそれ程“問題意識”を持って業務に当たっていなかった…？
　この問題意識を常に持って頂く為に時々基本的な事を説明しています。
　　①『工場の義務』＝『顧客満足の構築』＋『利益体質化』
　　②『８つの作業管理』
　少しづつ意識が変わり、素晴らしい企業文化として根付く事を願い、
　全員で必死に改善活動に取り組んでいます。

✤✤《最近特に思う事－８７：『効率化で間接生産性向上‐③』》✤✤
間接部門では余剰人員を抱えて人材有効活用をしていない場合が多い。
一般的には３０％が余剰員と言われ、現状からの生産性向上は可能です。
間接業務効率向上の切口は二つあり、四つの対策推進方法が有ります。
【切口‐１】＝【組織全体の効率化】
　＝❶組織ミッション再整理（不要業務廃止）
　　　　→人員再配置と組織再編成で人材の有効活用
　＝❷業務内容とルールの改善改革
　　　　→５Ｓ、ＩＴ、巻紙解析・ﾌﾟﾛｾｽﾏｯﾌﾟ、標準化、ﾙｰﾙとｴﾁｹｯﾄ
【切口‐２】＝【個々人の能力向上】
　＝❸業務に関する知識と技術の修得→ＯＪＴ、自己啓発で多能工化
　　　　→《仕事の幅と深さの追及》
　＝❹自分の仕事のやり方の工夫
　　　　→業務管理、雑用後の集中業務、業務の有効化、など
❖今月は『❸業務に関する知識と技術の修得』についての説明です。
　　各間接員の職務遂行レベルを向上させれば、組織全体としての生産性
　　が向上する“可能性（ポテンシャル）”が明確に出てくるので、ＯＪＴ
　　や自己啓発などで全間接員の業務幅を広げ、その内容（質）も深める
　　事が重要です。・・・（多能工化）
　　但し、折角優秀な間接員が揃っていても、社員の活用と活躍の場を
　　タイミング良く提供しなければ、生産性向上には繋がらない。
　　従って、下記のような、会社として、組織としてやるべき事をやって
　　間接生産性向上に繋げましょう。
　✦【切口＆対策推進】
　　　➽≪個々人の能力向上として…業務に関する知識と技術の習得≫
　　　➽≪業務幅拡大と少数精鋭化≫➽≪（部門を超えた）応援体制確立≫
　　　➽≪業務量平準化（ムラの最小化）≫➽≪組織全体としての生産性が
　　　　向上する≫

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　今までの約一年間で構築してきた高い３Sレベルを土台にして、いよいよ
　本格的な改善活動に入っていきます。　既に３S改善活動と並行して実践
　で勉強してきた改善手法（IE分析、特性要因図、他）を駆使して改善を
　工場全体活動として推進していきます。
　問題・課題を改善するには先ず真因を特定しなければいけません。
　真因を特定するには、全ての要因をリストアップし、徹底的に“細分化”
　する必要があります。
　各要因を細分化するには“なぜなぜ分析”や“CTQ Drill Down Tree”
　などの手法・考え方で進めます。
　正しい改善方向に向けて着実に前進できるように進めて参ります。

✤✤《最近特に思う事－８６：『効率化で間接生産性向上‐②』》✤✤
間接部門では余剰人員を抱えて人材有効活用をしていない場合が多い。
一般的には３０％が余剰員と言われ、現状からの生産性向上は可能です。
間接業務効率向上の切口は二つあり、四つの対策推進方法が有ります。
【切口‐１】＝【組織全体の効率化】
　＝❶組織ミッション再整理（不要業務廃止）
　　　　→人員再配置と組織再編成で人材の有効活用
　＝❷業務内容とルールの改善改革
　　　　→５Ｓ、ＩＴ、巻紙解析・ﾌﾟﾛｾｽﾏｯﾌﾟ、標準化、ﾙｰﾙとｴﾁｹｯﾄ
【切口‐２】＝【個々人の能力向上】
　＝❸業務に関する知識と技術の修得→ＯＪＴ、自己啓発で多能工化
　　　　→《仕事の幅と深さの追及》
　＝❹自分の仕事のやり方の工夫
　　　　→業務管理、雑用後の集中業務、業務の有効化、など
❖今月は『❷業務内容とルールの改善改革』についての説明です。
　間接職場でも生産現場と同じように、ムダな待ち・思考・探し・選び、
　不適切な作業手順、失敗、等が発生しているので、この様なムダを
　下記のような活動で排除すべきです。
　①５Ｓ活動　②ＩＴ導入　③プロセスマップで検討　④業務標準化
　⑤情報の共有化　⑥業務内容の見える化　⑦公平な業務評価
　⑧部門間の見えない壁を撤去　⑨業務のルール・マナー・エチケット
　の徹底で“一流の企業文化”を構築

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　①間接職場の改善活動として、車で５０分程離れた本社事務所まで
　　出掛けて『間接業務ルールとエチケットの自己評価』をして貰い、
　　更に、『３S活動巡回採点』も実施した。
　　未だ不完全な３S活動ではあるが、全員で必死で活動した成果が
　　沢山出てきて、今後に期待が持てる。
　②個別改善を計画的に推進する為の準備を進めている。
　　『特性要因図』や『CTQ Drill Down Tree』から内容（要因）
　　を細分化して『改善提案推進計画リスト』と『改善PJリスト』
　　の作成中だが、慣れないとなかなか難しい様子です。
　　状況に合わせて指導しながら進めていく予定です。