2015-03-11 10:54:42 (9 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
★★★《最近特に思う事-65:『生産効率計算式‐❸』》★★★
生産ライン(設備)、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
関する考え方は同じです。
❶生産ラインの効率(%)=時間稼動率×性能稼動率×良品率
❷直接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×正味作業率
❸間接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×有効業務率
◇労働生産性向上率(%)=ライン効率÷直接・間接作業者削減率
今月は『間接作業者の効率(%)』の向上手段についての説明です。
間接作業に於けるムダとその削減は下記の内容で進めます。
【1:組織全体の効率化】
①組織のミッション再整理とC&E(V・V分析)で不要業務廃止
②業務内容とルールの改善・改革(DMAICをまわす)
【2.個々人の能力向上】
③業務に関する知識・技術の習得
④自分の仕事のやり方の工夫
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■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めました。
❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
◎2011年2月中旬から4年間の改善活動支援でした。
2015年2月中旬でその支援は終了しましたが、その間色々な
改善活動に奮闘して頂き、大変感謝しております。
このような改善活動は永久に継続すべきであり、4年間の経験を
活かして成果を出し続けられる事を期待しています。
■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
この5Sレベルアップを基にして1月からは、“ムダ排活動”に入って
活動を継続中です。
3M(人/設備/材料)からの改善アプローチを計画準備中です。
2015-02-04 13:27:22 (9 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
★★★《最近特に思う事-64:『生産効率計算式‐❷』》★★★
生産ライン(設備)、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
関する考え方は同じです。
❶生産ラインの効率(%)=時間稼動率×性能稼動率×良品率
❷直接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×正味作業率
❸間接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×有効業務率
◇労働生産性向上率(%)=ライン効率÷直接・間接作業者削減率
今月は『直接作業者の効率(%)』の向上手段についての説明です。
IE分析による作業の3ム(ムリ・ムラ・ムダ)排除が改善の基本。
◎時間稼働率➡①定点観測 ②M・Mチャート ③ラインバランス ④時間研究
◎作業速度➡①両手作業分析 ②動作経済の4原則 ③WF100
◎正味作業率➡①定点観測 ②時間研究
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■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-31:参考となる現場改善】』****
製造現場には、他の職場に参考になる改善事例が沢山あります。
現場を巡回して撮影し、コメントを書込んだ資料作成を開始した。
1ヶ月くらいで主な改善事例を紹介できそうです。
改善事例を参考にし、全職場の改善が加速する事を期待しています。
■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
この5Sレベルアップを基にして1月からは、“ムダ排活動”に入って
活動を継続中です。
2015-01-07 10:51:05 (9 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
★★★《最近特に思う事-63:『生産効率計算式‐❶』》★★★
生産ライン(設備)、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
関する考え方は同じです。
❶生産ラインの効率(%)=時間稼動率×性能稼動率×良品率
❷直接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×正味作業率
❸間接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×有効業務率
◇労働生産性向上率(%)=ライン効率÷直接・間接作業者削減率
今月は『生産ラインの効率(%)』の向上手段についての説明です。
①設備保全活動で、停止ロス、速度ロス、不良ロス を削減する。
②「IE分析」と「作業管理の徹底」で工場生産ロスを削減する。
③シックスシグマ活動で良品率を向上させる。
生産ラインの状況に合った改善アプローチで成果獲得を目指します。
***************************************************
■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-30:参考となる現場改善】』****
製造現場には、他の職場に参考になる改善事例が沢山あります。
現場を巡回して撮影し、コメントを書込んだ資料作成を開始した。
1ヶ月くらいで主な改善事例を紹介できそうです。
改善事例を参考にし、全職場の改善が加速する事を期待しています。
■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
この5Sレベルアップを基にして1月からは、“ムダ排活動”に入って
いきます。
2014-12-01 11:06:59 (9 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
★★★《最近特に思う事-62:『定位置定作業化-③』》★★★
歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
三番目は『正常・異常の目視化』です。 具体的には・・・
①必要なパトライト・多段灯の設置
②人員配置&状況が分る
③作業指示・進捗状況
このような職場にすれば、誰にでも異常が分かり即対応が出来るので
ロスミニマムとなる。
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■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-29:生産能力向上】』****
基本に沿って改善活動を進めた職場では、色々な成果が出ています。
◆成果を獲得した職場の活動内容紹介-①◆
2012年➡設備改善と作業改善で生産能力を120%に向上
2013年➡生産品種切替回数を約2倍に増やしても高効率生産可能
2014年➡作業標準化と訓練によりリーダー介入率の半減化
・・・高効率生産を維持しながら成果を拡大しています。
■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
******************************************************
2014-11-05 13:14:33 (9 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
★★★《最近特に思う事-61:『定位置定作業化-②』》★★★
歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
二番目は『移動距離のミニマム化』です。 具体的には
①コンパクトなレイアウト
②設備/治工具/作業机/仕掛品置場…の最小化
③仮置き台撤去、予備作業禁止、作り溜めなし
このような移動距離のミニマム化により1個づくり体制が出来上がる。
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■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-28:増産体制計画の案作成】』****
近い将来の増産計画(案)の作成を開始した。
現状レイアウト→流れ線図で現状のモノの流れを整理→停滞・後戻り・交差の
最少化レイアウト案→人と設備の作業が最適化となるレイアウト案・・・等の手順
で進めますが、全てはIE分析が基本技術となります。
漸く、建屋・設備・作業者のレイアウト案が完成しつつあります。
■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
5S活動では職場毎のレベル差が拡大してきました。
どこの会社でも同じなのですが活動が活性化している職場と、なかなか
活動が軌道に乗れない職場があり、状況に合わせて指導しています。
5Sに加えて、現場で当たり前に実施すべき「8つの作業管理」について
説明して、先ずはチェックシートによる自職場の自己評価(採点)を
やって貰う事にしました。
結果を見てから次の一手を考えます。