✤✤✤《最近特に思う事－７５：『改善改革活動の基本‐⑩』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑩ＴＰＳ（トヨタ生産方式）◆
　日本の殆どの製造会社が目指しているＴＰＳです。
　日本人に理解し易く推進してきて、現在では日本のモノづくりを強く
　し世界に通用させている要因の一つです。我流を捨て基本を学ぼう！
　❶《ＩＥ分析が基本の生産ｼｽﾃﾑ＝ＴＰＳ…推進母体＝トヨタ自動車》
　❷《生い立ち》
　　昭和２０年代から取り組んだトヨタ自動車の生産ノウハウを起源と
　　する製品生産手法で、1973年のｵｲﾙｼｮｯｸがきっかけで注目された。
　　1978年に大野耐一氏が、著書「トヨタ生産方式」にて一般に紹介
　　され、海外でも９０年代に注目され始めた。
　❸《目的（存在理由・理念）》
　　ＴＰＳは製造現場の手法と考えられ易いが、実際には「人づくり」
　　を基盤とした経営システムです。
　　｢人を活かす｣が基本であり、ムダを見つける目と見つけたら排除する
　　という改善能力を育てていく。
　　ｼﾞｬｽﾄｲﾝﾀｲﾑや自働化も手段でなく、人を育てる為の思想と理解すべき
　　であり、本思想を職場に徹底している。
　❹《基本的な考え方》
　　基本思想は徹底した無駄排除であり、すべての社員が常に無駄を意識
　　し改善を続けるというトヨタの漸進的なｲﾉﾍﾞｰｼｮﾝの礎となっている。
　　改善推進はただのムダ排除でなく、在庫（仕掛品、製品、機械設備）
　　を減らす事によって、徹底したムダの排除を行なうのである。
　❺《特徴》
　　トヨタ生産方式の手法はジャスト・イン・タイム（just-in-time）
　　と自働化（automation with a human touch）という２つの手法
　　を基本に発展してきた。　また職場の全員が「Ｗｈｙ（なぜ）？」と
　　問題意識を持つ事が潜在問題を顕在化し、潜在問題の１つ１つを解決
　　して利益を産み出す改善活動になっている。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、漸く一巡目が終了した。
　今までは他社の５S活動見学や座学で５Sレベルアップを狙ってきたが、
　これからは「三現主義（現場・現物・現実）」で５Sのレベルアップを
　狙っていきます。　それぞれの生産現場で、何処の何が、現在の状態で
　どんな不具合があるのか、どうすれば解決できるのか・・・を現場の
　方達と一緒に考えて改善を進めていきます。
　採点は「５S活動チェックシート（満点：100点）」で行ってグラフ化
　し、点数の絶対値と時系列の変化を関係者全員で確認していきます。
　これで競争意識が出て来る事と、他職場の良い部分の取込みが加速化
　して、会社全体の５Sレベルアップが期待できます。　

✤✤✤《最近特に思う事－７４：『改善改革活動の基本‐⑨』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑨ＩＥ分析≫
　多くの先駆者達が、工場でモノを作る効率的方法について、１００年
　以上も前から考え、悩み、実践してきて、有効な手法を沢山残してくれ
　ましたが、その中でも有効なやり方として現在も主役となっているのが
　ＩＥ分析なのです。　その他の改善手法として色々ありますが、全てが
　ＩＥ分析と併用してこそ効果が出てきます。　単独では無理です。
　ＩＥ分析を排除しては、成果の出る活動は期待できないのです。
　・・・ＩＥ ＝ Industrial Engineering ＝生産管理工学
　ＩＥ手法は色々ありますが、現場の時間研究（調査・時間測定）では
　①工程分析、②定点観測、③時間研究（繰り返し作業）、および
　④時間研究（非繰り返し作業）を駆使できれば充分です。
　これらを基に、必要に応じて「ＭＭチャート」や「ラインバランス」
　も作成すれば効果的に改善に結び付けられる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
兵庫県の機械部品製作会社で、１０月に初回面談、１１月にトライアル
を経て、１１月中旬から本格的に活動支援を開始しました。
工場の基本である５S活動の支援を真っ先に開始しました。

✤✤✤《最近特に思う事－７３：『改善改革活動の基本‐⑧』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑧設備保全≫
　商品の個性化、多品種化、商品ライフサイクルの短縮化、等で競争が
　激化するマーケットで、その変化とスピードに対応して勝ち残る為には
　設備問題（高い労働装備率、低い総合効率、利益を出せない設備投資、
　６大ロス多発、設備故障で品質低下　等）を解決する必要がある。
　これらの設備効率を改善する事と、変化するマーケットに対応していく
　為には、全員参加の設備保全活動を推進する事が重要になります。
　　　『活動目標』＝（設備可動率１００％）＋（良品率１００％）
　　上記活動目標を達成する為には、設備保全活動の主体となる自主保全
　（製造部門が行うべき設備保全）を“工程で品質を作り込む段階の活動”
　として、作業者自身が設備を良く理解して、自主的に設備の劣化を防ぐ
　活動（清掃、給油、増締　等）、更に正しい操作、調整、点検　および
　設備異常の早期発見と迅速な処理に取り組む活動である。
　◎設備保全活動を活性化させ成果を出し続ける為に、チェックシートを
　　用いた定期的な診断・採点が重要であり効果的です。

✤✤✤《最近特に思う事－７２：『改善改革活動の基本‐⑦』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑦製造設備設計≫
　製造設備設計の経験や知識がないと、特に社外から購入して設置・稼働
　している設備の問題・課題はないものと考えてしまう事が多い。
　設備設計上の問題がないと考えていると本質改善が進まないので、その
　問題をカバーする為に必要でない事を無理に実施している事が多い。
　結果的に、非効率、品質不安定、生産停止、不安全作業・・・が頻繁に
　発生します。　先ずは常に「設計ミスはある筈！」と考えるべきです。
　自分が必死で設計技術を勉強して修得するのがベストですが、生産業務
　があるので勉強時間を確保できないのが通例です。
　そこで大切な事は、自分が出来なければ設備の異常現象を設備に詳しい
　人に説明して異常の要因（真因）を把握する事です。
　真因が分かれば改善案が出てきます。
　これを繰り返す事で、生産設備がどんどん着実に進化して、安定生産が
　できる素晴らしい生産ラインに変貌していきます。
　生産設備設計技術は非常に重要なのです。

✤✤✤《最近特に思う事－７１：『改善改革活動の基本‐⑥』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑥特性要因図≫
　ＱＣや６Σの Measure Phase で使用する場合が多い「特性要因図」
　は、 Drill Down Tree 作成でも役に立ちます。
　（特性要因図＝魚の骨図＝Fish Bone Chart ）
　職場で問題が発生した場合には色々な要因が考えられるが、真因不明の
　状態で思い付きの対策改善をしたつもりでも成果が出ない場合が多い。
　成果が出ない原因は、問題発生の真因を把握せずにやるべき対策を実施
　していないからです。
　発生問題について、その要因と真因を関係者全員で討議し、分かり易い
　図に纏め、最重要と思われる要因から真因を特定していきます。
　効率的・効果的に改善を推進する為の手法の一つが特性要因図です。